فروشگاه راهسازان یدک اصفهان عرضه کننده انواع ناخن های فولادی ضد سایش بیل بکهو
ناخن بیل بکهو
یکی از اصلیترین اجزای بیل های مکانیکی ، لودر ، بیل بکهو و سایر ماشین آلات راهسازی و معدنی که دارای باکت می باشند و یا به عبارت دیگر به منظور حفاری و یا بارگیری مورد استفاده قرار می گیرند باکت می باشد. باکت معمولا در قسمت جویی ماشین مورد نظر قرار دارد و وظیفه ی آن نفوذ در خاک و یا هر سطح مورد نظر دیگر به منظور حفاری و یا بارگیری می باشد.
بدین علت باکت و علی الخصوص قسمت جلویی باکت که دم تیغ نام دارد در معرض تماس مداوم با خاک و یا دیگر سطوح مورد فعالیت قرار دارد و به تبع آن سایش بالایی نیز دارد. به منظور جلوگیری از سایش بیش از حد تیغه و همچنین کمک به باکت برای نفوذ بهتر ، اتصالاتی به نام ناخن و کلنگی به تیغه متصل می کنند. ناخن و کلنگی ها بسته به اندازه ی دستگاه اندازه های متفاوتی دارند و معمولا به دو صورت کلی 2 تکه و یک تکه می باشند. ناخن و کلنگی ها همچنین به دو صورت کلی جوشی و یا پیچ و مهره ای به باکت متصل می شوند. در این مقاله ما قصد داریم در مورد ناخن بیل بکهو صحبت کنیم
ناخن دو پیچ و ناخن جوشی بیل بکهو:
بیل بکهو که به مینی لودر نیز معروف است دارای 2 باکت در جلو و عقب خود می باشد . یکی از این باکت ها دارای عرض کم معمولا بین 20 تا 60 س م و باکت دیگر که برای بارگیری از آن استفاده میشود معمولا تا عرض 160 س م هم ساخته می شود . ناخن و کلنگی های بیل بکهو معمولا به صورت دو پیچ و همچنین ناخن های جوشی که بوسیله ی آداپتور به باکت بیل بکهو متصل می شوند می باشند.
روش های تولید ناخن های بیل بکهو:
ریخته گری یکی از روش های تولید قطعات فلزی است که در آن فلزات و آلیاژها را به صورت مذاب در محفظه ای به نام قالب بارریزی می کنند تا پس از انجماد، شکل فضای خالی قالب را به خود بگیرد و قطعه ای جامد با شکل، ابعاد و خواص مورد نظر از درون آن خارج شود. فرایندهای متنوعی برای ریخته گری انواع قطعات فلزی وجود دارد و دسته بندی های مختلفی هم از این فرایندها صورت گرفته است.
تولید انواع ناخن های بیل مکانیکی ، لودر ، بیل بکهو به روش فورج
آهنگری (Forging) کار بر فلز توسط پتک کاری یا پرس کاری و در آوردن آن به یک شکل مفید است. در این فرآیند نیروهای بزرگی به کار گرفته می شود و لوازم کار اغلب بسیار سنگین هستند.
در روش فورج، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعدا از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد. پروسه ی فورج معمولا به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. در روش فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد. قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آن ها و… برای فورج مناسب می باشند. قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می شود که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد.
مجموعه راهسازان یدک تولید کننده و عرضه کننده ی انواع باکت بیل مکانیکی ، لودر و بیل بکهو